一、实习目的要求
1．了解数控车床的特点、分类及其技术发展状况。
2．了解数控车床的工作原理、主要功能和基本的操作方法。
3．熟悉数控车床手工编程的通用格式及主要指令。
4．初步掌握简单零件的数控加工程序编制。
二、实习内容及步骤
1．安全教育。
2．数控车削加工基本知识。
3．数控车床的操作面板、常用功能键的用途及操作方法。
4．简单零件的设计及程序编制。
5．现场观摩、量具及夹具的使用及各种加工方法的演示。
6．简单零件的数控加工实习。
三、实习注意事项
1．严格执行数控车床安全操作规程。
2．认真听讲、听从老师的安排。
3．不得擅自修改、删除系统内的程序和参数。
4．数控车床属贵重设备，必须有指导老师在场方可操作。
5．工作完毕后必须清擦机床，打扫环境卫生，清点工卡量具。
6．注意节约材料。
四、实习设备及材料
1.设备：CK6136i八台
2．材料：铝合金
3．实习报告：（另有单本）
4．考核：（试题库抽取）
五、附：数控车削加工基本知识
第一、什么是数控车床：
数控车床是数控机床的一种，它是利用数字化的信息对车床的主运动和进给运动及整个加工过程进行控制来完成对零件加工的一种机电一体化设备，较好地解决了复杂、精密，小批量、多品种零件的加工问题，尤其能够实现普通车床很难加工或根本不可能加工的高次曲面零件的轻松车削，同时它还是一种柔性的、高效能的自动化机床。
第二、数控车床的发展方向：
随着计算机技术，信息技术，切削技术等高新技术的不断发展，追随市场需求的个性化与多样化，未来先进制造技术发展的总趋势是向精密化、柔性化、网络化、虚拟化、智能化、清洁化、集成化、全球化的方向发展，这就要求现代的数控车床要向高速度、高精度、高可靠性、智能化和更完善的功能方向发展。
(1)高速化：
高速化指数控车床的高速切削和高速插补进给，最终目标是在保证加工精度的前提下，最大限度地提高加工速度。
(2)高精度化：
高精度包括高进给分辨率、高定位精度和重复定位精度、高动态刚度、高性能闭环交流数字伺服系统等
（3）“开放式”
要求数控车床的控制系统是一种开方式、模块化的体系结构、系统的构成要素是模块化等，同时各模块间的接口必须是标准化的，系统的软件、硬件构造是“透明的”、“可移植的”同时还要求系统具有“连续升级”的能力。
（4）智能化：
智能化的数控系统应具备拟人智能特征、智能数控系统通过对影响加工精度和生产效率的物理量进行全方位检测建模，总结其特征，自动感知加工系统的内部状态及外部环境，快速做出实现最佳目标的智能决策。对进给速度F，背吃力量ap，坐标位移S，主轴转速Vc等工艺参数进行即时有效控制，使机床的加工过程于最佳状态。
（5）高可靠性：
数控系统的高可靠性是提高数控机床可靠性的保证，先进的数控系统中常采用大规模、超大规模集成电路实现高密度插装技术，把硬件结构集成化，做成专用芯片，提高系统的可靠性。
（6）多功能插补：
数控车床除具备直线差补、圆弧差补功能外，还应具有样条插补、螺旋插补、极坐标插补、指数曲线差补，圆柱插补等。
（7）创建人机互动界面：
现代数控机床具有丰实的显示功能，即时图形显示，PLC梯形图显示及多窗口的其它显示功能，丰实的编程功能如：人机对话式编程、图形输入自动编程功能，CAD/CAM功能等。
第三、意义：
普通车削加工在传统机械加工领域占有举足轻重的主导地位，在传统机械加工中，普通车床的加工总量占整个机械加工总量的25~40%，在普通车床承担巨大机械加工量的前提下，迅速发展数控车床的功能、水平，显得优为突出和重要，在某种程度上体现国家综合国力水平，是一个国家工业现代化进程的重要标志之一。
第四、数控车床与普通车床和专用车床相比，主要有以下特点：
（1）加工精度高，产品质量稳定。
数控系统每输出一个脉冲信号，车床刀架的位移量叫做脉冲当量，数控车床最小脉冲当量一般是0.001mm，高精度的数控车床可达0.0001mm，其运动分辨率远远高于普通车床，另外，数控车床具有位置检测反馈装置，可将刀架实际移动速度和位移量，或丝杠、伺服电动机的转角反馈到数控系统。并将反馈信息作出正确判断，决定是否进行补偿，因此，它可以获得比机床本身还要高的精度。另外，数控车床加工回转体表面，因此，X轴最小位移动单位是机床最小脉冲当量值的二分之一，提高了零件的径向尺寸精度。
数控车床加工零件时，其质量主要由机床本身保证，受人为操作误差的影响较小，因而同一批零件的尺寸一致性好，零件具有良好的互换性，产品质量较为稳定。
（2）适合加工回转表面复杂的零件。
在数控车床上可加工球面，抛物线、椭圆、双曲线等回转表面，这在车普通车床上是很难完成，甚至无法完成的复杂曲面零件。
（3）具有广泛的适应性。
对于零件不同时，只需对应不同的加工程序，输入不同刀具参数就可实现加工，对于改型设计后的零件，只需要修改零件加工程序，调整刀具参数即可。
（4）生产效率高：
数控车床的主轴转速Vc和进给量F设定范围比普通车床大，其机械结构刚性允许采用大的切削用量，有效地节省了机动时间。强大的辅助功能大大缩短了辅助时间。另外,数控车床易于实现工序的集中，减少了零件装夹次数和半成品的周转期，大大提高劳动生产率。
（5）能够减轻操作者的劳动强度，改善劳动条件。
（6）机床价格昂贵。
（7）要求操作者理论知识，综合素质水平较高。
第五、数控车床的分类：
（1）按刀具运动轨迹分类：
①直线控制系统
要求刀具由一点到另一点之间的运动轨迹为一条直线，并能控制位移、速度。
②轮廓控制系统
也叫连续控制系统，是能同时对两个或两个以上的坐标轴进行连续控制，加工时不仅控制起点和终点位置，而且要控制两点之间每一点的位移和速度。
（2）按伺服系统控制方式分类：
①开环伺服系统
开环伺服系统不具有位置检测反馈装置，一般采用步进电机作为伺服系统的动力，多用于简易数控车床。
②闭环伺服系统
闭环伺服系统具有位置检测反馈装置，位置检测包括两个方面：一是速度检测。二是位移检测，是一种实时状态检测。一般采用交流伺服电机，多用于全功能数控车床——车削中心。
③半闭环伺服系统
介于开环伺服系统和闭环伺服系统之间，它最大的特点是：与伺服电机和滚珠丝杠同轴安装了光电碥码器，只是对数控装置发送过来的进给脉冲信号进行计数，而不能对刀具实际的位移和速度进行检测，属于不完全检测，多采用交流伺服电机，一般用于经济型数控车床。
（3）按功能水平分类：
按数控系统的功能水平，可分为低档、中档、高档三种，它是相对的，不同时期有不同的标准。
（4）按主轴配置形式分类：
1．卧式数控车床其主轴轴线为水平位置的数控车床。
2．立式数控车床其主轴轴线为垂直位置的数控车床。
第六、数控车床的组成
第七、数控车床工作过程：
第八、插补计算原理、
（1）插补是指数据密化的过程。在对数控系统输入有限坐标点（例如起点、终点）的情况下，计算机根据线段的特征（直线、圆弧、椭圆等），运用一定的算法，自动地在有限坐标点之间生成一系列的坐标数据，从而自动地对各坐标轴进行脉冲分配，完成整个线段的轨迹运行，使机床加工出所要求的轮廓曲线。对于轮廓控制系统来说，插补是最重要的计算任务，插补程序的运行时间和计算精度影响着整个CNC系统的性能指标，可以说插补是整个CNC系统控制软件的核心。
（2）插补原理的分类：
①逐点比较法；②数字积分法；③比较积分法；④数据采样插补法
本指导书重点介绍逐点比较法：
逐点比较法的基本原理：被控制对象在按要求的轨迹运动时，每走一步都要与规定的轨迹进行比较，由此结果决定下一步移动的方向。逐点比较法既可以作直线插补又可以作圆弧插补。这种算法的特点是：运算直观，插补误差一般小于一个脉冲当量值，输出脉冲比较均匀，而且输出脉冲的速度变化较小，调节非常方便，因此在数控车床中应用较为普遍。
A、逐点比较法直线插补
a.逐点比较法的直线插补原理
xy平面第一象限内有直线段OE以原点为起点，以E（xe，ye）为终点，直线方程为：
改写为yxe－xye=0
如果加工轨迹脱离直线，则轨迹点的x、y坐标不满足上述直线方程。在第一象限中，对位于直线上方的点A，则有
yaxe－xaye＞0
对位于直线下方的点，则有
ybxe－xbye＜0
因此可以取判别函数F来判断点与直线的相对位置，
F为
F=yxe－xye
当加工点落在直线上时，F=0；
当加工点落在直线上方时，F＞0；
当加工点落在直线下方时，F=＜0。
F=yxe－xye称为“直线插补偏差判别式”或“偏差判别函数”，F的数值称为“偏差”。
例如右图中车刀刀尖运动轨迹为直线OA，运用下述法则，根据偏差判别式，求得图中近似直线（由折线组成）。若刀具加工的位置P（xi，yi）处在直线上方（包括在直线上），即满足Fi，j≥0时向x轴方向发出一个正向运动的进给脉冲（+Δx），使刀具沿x轴坐标动一步（一个脉冲当量δ）逼近直线；若刀具加工点的位置P（xi，yi）处在直线下方，即满足Fi，j＜0时，向y轴发出一个正向运动的进给脉冲（+Δx），使刀具沿y轴移动一步逼近直线。
但是按照上述法则进行运算判别，要求每次进行判别式Fi，j运算——乘法与减法运算，这在具体电路或程序中实现不是最方便的。一个简便的方法是：每走一步到新加工点，加工偏差用前一点的加工偏差递推出来，这种方法称“递推法”。
若Fi，j≥0时，则向x轴发出一进给脉冲，刀具从这点向x方向迈进一步，新加工点P（xi+1，yi）的偏差值为
Fi+1，j=xeyi－（xi+1）ye=xeyi－xiye－ye=Fi，j－ye
即Fi+1，j=Fi，j－ye
如果某一时刻加工点P（xi，yi）的Fi，j＜0时，则向y轴发出一进给脉冲，刀具从这点向y方向迈进一步，新加工点P（xi，yi+1）的偏差值为
Fi，j+1=xe（yi+1）－xiye=xeyi－xiye+xe
即Fi，j+1=Fi，j+xe
注意：从微观上讲，刀尖移动轨迹是一条折线，形成的回转表面应该是台阶面。但从宏观上看，加工形成的表面却非常光洁，没有台阶出现，其原因有二：一是系统的脉冲当量值非常小，二是插补运算的速度比较快。
b、节拍控制
直线插补的节拍控制，综上所述，逐点比较法直线插补的全过程，每走一步要进行以下四个节拍：
第一节拍——偏差判断。判断刀具当前位置相对于给定轮廓的偏离情况，以此决定刀具移动方向；
第二节拍——坐标轴进给。根据偏差判断结果，控制刀具相对于工件轮廓进给一步，即向给定的轮廓靠拢，减少偏差；
第三节拍——偏差计算。由于刀具进给已改变了位置，因此应计算出刀具当前位置的新偏差，为下一次判断作准备；
第四节拍——终点判断。判断刀具是否已到达被加工轮廓线段的终点。若已到达终点，则停止插补；若未到达终点，则继续插补。如此不断重复上述四个节拍就可以加工出所要求的轮廓。
B、逐点比较法圆弧插补
a.加工一个圆弧，很容易令人想到用圆弧上的点到圆心的距离与该圆弧的名义半径相比较来反映加工偏差。设要加工下图所示的第一象限逆时针走向的圆弧AB，半径为R，以坐标原点为圆心，起点坐标为A（x0，y0），在xy坐标平面第一象限中，点P（xi，yi）的加工偏差有以下三种情况。
若点P（xi，yi）正好落在圆弧上，则下式成立
x2i+y2i=x20+y20=R2
若加工点P（xi，yi）落在圆弧外侧，则RP＞R，即
x2i+y2i＞x20+y20
若加工点P（xi，yi）落在圆弧内侧，则RP＞R，即
x2i+y2i＜x20+y20
将上面各式分别改写为下列形式
（x2i－x20）+（y2i－y20）=0（在圆弧上）
（x2i－x20）+（y2i－y20）＞0（在圆弧外侧）
（x2i－x20）+（y2i－y20）＜0（在圆弧内侧）
取加工偏差判别式
Fi，j=（x2i－x20）+（y2i－y20）
若点P（xi，yi）在圆弧外侧或圆弧上，即满足Fi，j≥0的条件时，向x轴发出一负向运动的进给脉冲（-Δx）；若点P（xi，yi）在圆弧内侧，即满足Fi，j＜0的条件时，则向y轴发出一正向运动的进给脉冲（+Δy）。为了简化偏差判别式的运算，仍用递推法来推算下一步新的加工偏差。
设加工点P（xi，yi）在圆弧外侧或在圆弧上，则加工偏差为
Fi，j=（x2i－x20）+（y2i－y20）≥0
故x轴须向负向进给一步（-Δx），移到新的加工点P（xi+1，yi），其加工偏差为
Fi+1，j=（xi－1）2－x20+y2i－y20
=x2i－x2i+1+y2j－y20－x20=Fi,j－2xi+1
设加工点P（xi，yi）在圆弧的内侧，则Fi，j＜0。那么y轴须向正向进给一步（+Δy），移到新的加工点P（xi，yi+1），其加工偏差为
Fi，j+1=x2i－x20+（yi+1）2－y20
=x2i－x20+y2j+2yj+1－y20=Fi，j+2yi+1
第九、计算机数控系统（CNC系统）的功能和一般工作过程
（1）CNC系统的功能：
①控制功能；②准备功能；③插补功能；④进给功能；⑤主轴功能；⑥辅助功能；⑦刀具功能；⑧补偿功能；⑨字符、图形显示功能；⑩自诊断功能；11通信功能；12人机交互图形编程功能；13报警显示功能等。
（2）CNC系统的一般工作过程
①输入；②译码；③刀具补偿；④进给速度处理；⑤插补；⑥位置控制；⑦I/O处理；⑧显示
第十、数控车床的编程方法：
（1）手工编程
从零件图样分析，工艺处理、数值计算编写程序单、程序输入到程序的修改等各步骤都是由人工来完成，这种编程方法叫手工编程。
手工编程适合形状简单、计算数值简便、程序内容不多的零件。
手工编程比较经济、方便、及时，而且应用较为广泛，是编程最基础、最直接的一种方法，形状复杂零件不宜采用手工编程，一但采用出错机率增大。
（2）自动编程：
自动编程是利用计算机专用软件编制数控加工程序的过程，它包括数控语言编程和图形交互式编程。
图形交互式编程是自动编程应用最多的一种编程方法，它是利用计算机辅助设计（CAD、CAM、CAPP）软件的图形编程功能，将零件的几何图形绘制到计算机上，先形成零件的图形文件，然后再直接调用计算机内相应的数控编程模块进行刀具轨迹处理，由计算机自动对零件加工轨迹上每一个节点进行运算和数字处理，从而生成刀位文件。之后再经相应的位置处理，自动生成数控加工程序，并同时在计算机上动态地显示其刀具的加工轨迹图形，图形交互式自动编程极大地提高了编程效率，适合形状复杂的零件程序编制。我们也习惯地叫CAD/CAM自动编程。
当零件的形状复杂或者由非圆曲线时，人工编程的工作量就会非常大，而且难以保障精度，同时也容易出错。自动编程方法则是由计算机绘图，再按照这一图形和指定的其他参数进行程序的自动生成。数控车CAD/CAM集成软件是最有效的数控车编程方法，它融绘图和编程于一体，可以按加工图样上标注的尺寸在计算机屏幕上作图输入，即可完成数空车加工代码的生成，输出符合机床需要的ISO各式的数控车程序。大多数大型的CAD/CAM软件也都包含有数控车模块，如：MASTERCAM、CIMATRON、UGNX等。目前在国内最为常用数控车CAD/CAM软件是：CAXA数控车。
第十一、数控车床的机床坐标系与工件坐标系。
（1）机床坐标系
机床坐标系是由生产机床的厂家设定的，是可以改但不宜改动的坐标系，一般X轴设定在主轴前端面的位置上，Z轴与车床主轴轴线重合。
刀架后置刀架前置
（2）工件坐标系：
工件坐标系的建立是由编程人员任意设定的，设定工件坐标系要尽可能使计算节点坐标简单、编写程序简易方便，以免造成不必要的麻烦。
设定工件坐标系要遵循的一般原则是：
①X轴设定应尽可能与零件的轴向设计基准重合。
②Z轴设定应尽可能与零件的径向设计基准重合。
第十二、绝对坐标系与相对坐标系（或增量坐标系）
（1）绝对坐标系：
车刀运动轨迹的坐标值是以相对于固定的工件坐标系原点给出来的，即称为绝对坐标。用X、Z表示，如图。
（2）相对坐标系（增量坐标系）。
车刀运动轨迹的坐标值是相对于前一位置来计算的，即称为相对坐标，该坐标系称为相对坐标系。如图。
第十三、数控车床的编程特点：
（1）在程序中，图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程、相对值编程式二者混合编程。
（2）因被加工零件的径向尺寸在图样上或在测量时都是以直径表示，所以直径方向用绝对值编程时，X以直径值表示，用相对值编程时，以径向实际位移量的二倍表示，并附上方向符号，正向可省略。
（3）为简化数控车床的编程，数控装置具备不同形式的固定循环，复合循环等，可以进行多次重复循环切削。
（4）刀具的补偿，不仅有刀具长度补偿，还具备刀尖圆弧半径补偿，刀具磨损补偿功能。
（5）由于车刀的几何形状，在数控车削加工中，常出现对零件的残留误差，或过切现象的发生，残留误差和过切现象在数控车削加工中是永远不可能彻底解决的二大难题。
第十四、程序的结构与程序段的格式：
数控系统不同的数控车床，其程序的结构和程序段的格式不尽相同。因此，编写程序前必须按照机床说明书进行编程。
（1）程序的结构：一个完整的程序是由程序号、程序内容两部分组成。如：
○1234*程序号
N5G50.X100.Z150*
N10M03T0100*
N15S600T0101*
N20G00X35.Z5.*
N25G00X25.*
N30G01Z10.F0.3*
N35X35.*
N40G00X100.*
N45Z150.T0100*
N50M05*
N55M30*
①程序号：程序号即程序的名子，位于程序的开始位置，说明程序开始并可以进行程序的检索。
程序号一般用大写字母“O”及其后面的4位数字表示。（O××××）且有结束符号“*”这种数控系统最多可以储存10000个程序。
②程序内容：它是程序的核心，程序的内容是由多个程序段组成，每一个程序段由一个或多个指令构成，它表示车床要完成的所有动作。
（2）程序段格式：
程序段是由程序段地址代码“N”、程序段地址代码序号，若干个数据字和程序段结束符号组成。
如：N25G01X100Z150F0.3*
地址代码序号一般设定10间隔或5间隔以便添加程序段，如：
N5----------------*N10-------------*
N10--------------*N20--------------*
N15--------------*N30--------------*
5间隔10间隔
编写数控车程序，在同一程序段中最多有N代码，G代码，F代码，S代码，T代码，M代码等组成。如：
N50GX（u）Z(w)FSTM*
第十五、数控系统的功能：
数控车床在加工中的各种动作是在程序中用指令的方式事先予以规定，这类指令有：准备功能G代码，辅助功能M代码，刀具功能T代码，主轴转速功能S代码，进给功能F代码，这些代码基本上都标准化，但不完全统一。
（1）准备功能
准备功能又叫“G”代码，它分为模态和非模态G代码两种“OO”组G代码是非模态的，只在指定它的程序段中有效，模态的是一经指定就一直有效，直致后面程序段中使用同组G代码，才能取代。
G代码是由地址G及其后面的两位数字组成，按ISO1056-1975（E），G代码从G00~G99共100个。
数控车床常用G代码表：
| 代码 | 组别 | 功能 |
| G00 | 01 | 快速定位功能 |
| G01 | 直线插补功能 | |
| G02 | 圆弧插补功能（顺圆） | |
| G03 | 圆弧插补功能（逆圆） | |
| G04 | 00 | 暂停 |
| G20 | 06 | 英制输入 |
| G21 | 公制输入 | |
| G28 | 00 | 参考点返回 |
| G32 | 01 | 螺纹切削 |
| G50 | 00 | 工件坐标系设定/主轴转速设定 |
| G70 | 00 | 精加工循环 |
| G71 | 外圆、内孔粗车循环 | |
| G72 | 端面粗车循环 | |
| G73 | 仿形切削循环 | |
| G90 | 01 | 外圆、内孔固定切削循环 |
| G92 | 螺纹切削固定循环 | |
| G94 | 端面固定切削循环 | |
| G98 | 05 | 每分进给 |
| G99 | 每转进给 |
G代码的详细介绍：
①G50——工件坐标系设定。
格式：G50XαZβ
X、Z值为当前所在点的绝对坐标值。
G50——主轴限制指令。
格式：G50S*
S为限定主轴转速rev/min.
如G50S1000*
此程序段所在程序中，主轴转速不大于1000转/分。
②G98——进给方式指定。
格式：G98。
程序中进给量以每分钟进给指定，即mm/min。
③G99 ——进给方式指定。
格式：G99。
程序中进给量能每转进给指定，即mm/rev。
④G00——快速定位功能。
格式：G00X（U）Z（W）*
使用G00时，由于X轴、Z轴以参数
设定的速度同时开始分别移动，所以一般不
同时到达终点，也就是说刀具移动轨迹不一
定是一条直线，如：刀具由A点快速定位到B点。
刀具移动轨为ACB
⑤G01——直线插补。
格式：G01X（u）Z(w)F*
X、Z是指令的刀具所走直线的终点坐标值，F是进给量。
U、W是终点相对于始点的相对坐标值。
⑥G02（G03）——圆弧插补。
格式：G02（G03）X（u）Z（w）R（z、k）F*
G02顺时针方向G03逆时针方向。
X、Z是刀具所走圆弧的终点绝对坐标值。
U、W是终点相对于始点的相对坐标值。
圆弧方向判定：
⑦G04——延时指令。
格式：G04X（u）*
“X”、“U”地址指令延时时间单位为秒（S）。
如G04X4*
即延时4秒。
格式：G04P*
“P”地址指令延时时间单位为毫秒ms。
如G04P200*
即延时200毫/秒。
⑧螺纹切削指令G32用来指令
螺纹切削。
指令格式：
G32X（U）Z（W）F*
⑨返回参考点指令（G28）
用来指令刀架回转中心自动返回参考
点（即刀架回转中心与参考点重合）。
指令格式：G28X（U）Z（W）*
(10)单一固定循环（G90G92G94）
A、内、外径切削固定循环（G90）
使用该指令可进行沿轴向方向切削的单一循环加工。
格式：G90X（U）Z（W）RF*
B、螺纹切削固定循环（G92）
用来指令螺纹车削的单一循环加工。
格式：G92X（U）Z（W）RF*
C、端面切削循环指令（G94）
用来指令沿径方向切削的单一循环加工。
格式：G94X（U）Z（W）RF；
第十六．复合循环（G70—G76）
A、内外径切削循环（G71）
用于一次指令完成径向进刀平行轴向切削的全部粗加工。指令格式：
G71U（△d）R（e）*
G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）*
加工形式及各指令含义见下图：
B.端面切削复合循环（G72）
用于一次指令完成轴向进刀，平行径向切削的全部加工
指令格式：G72W（△d）R(e);
G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s);
加工形式及各指令含义见图2-20
C、轮廓仿型复合循环（G73）
用于一次指令完成铸造、锻造等成型工件的全部粗加工。
指令格式：
G73U（i）W(k)R(d)：
G73P（ns）Q（nf）U（△w）W（△w）F（r）S（s）
加工形式及各指令含义见图2-23
D、精车循环（G70）
用于指令一次完成由G71、G72及G73粗加工后的精加工。
指令格式：
G70P（ns）Q（nf）
（2）辅助功能
M代码
M代码是用来指令机床的辅助功能，大部分送到机床侧，用于执行某功能的通/断。
M代码表
| 代码 | 功能 | 备注 | |
| M00 | 程序停止 | 可用参数事先选择执行时使主轴、冷却停或不停，用循环启动恢复运行。配0—TD系统的机床当D490。3（配R2J50L系统的机床当7100。3）=0时同时停主轴和冷却=1时则不停。 | |
| M01 | 条件程序停止 | 有效与否取决于机床侧MOISW信号一般用软开关控制，其它同M00。 | |
| M02 | 程序结束 | 程序停止但光标不返回到程序开头。 | |
| M03 | 主轴正转CW | ||
| M04 | 主轴反转CCW | ||
| M05 | 主轴停止 | ||
| M08 | 冷却液开ON | ||
| M09 | 冷却液关OFF | ||
| M30 | 程序结束 | 程序停止，光标返回到程序开头。 | |
| M41 | 主轴变档Ⅰ | 在有机械挡位的机床中，该指令为自动变速功能。 | |
| M42 | 主轴变档Ⅱ | ||
| M43 | 主轴变档Ⅲ | ||
| M44 | 主轴变档Ⅳ | ||
| M98 | 子程序调用 | ||
| M99 | 子程序结束 | ||
M98M99
格式：
M98P□□□◇◇◇◇*调用子程序；
M99子程序结束并返回到主程序。
□□□为调用重复次数，◇◇◇◇为子程序号。
S代码
用来指令主轴转速
指令格式：S*
T代码
用该指令调用刀具及与其相对应的刀具补偿值。
指令格式：T□□◇◇；
六、观摩教学
参照机床讲解
七、综合训练
实例1
使用刀具：1#工件材料：铝合金规格：Φ35
程序：
O0001;
N5G50X100.Z150.;
N10M03T0100;
N15S600T0101;
N20G00X35.Z65.;
N25G71U2.R1.;
N30G71P35Q80U0.8W0.5F0.4;
N35G00X0.;
N40G01Z0.;
N45X22.;
N50X24.W-1.;
N55Z48.;
N60X27.;
N65X30.Z28.;
N70Z0.;
N75X35.;
N80G00Z65.;
N85G70P35Q80S1000F0.1;
N90G00X100.Z150.T0100;
N95M05;
N100M30;
实例2
使用刀具：1#外圆刀2#螺纹刀工件材料：铝合金规格：Φ65
程序：
O0002;
N5G50X100.Z150.;
N10M03T0100;
N15S600T0101;
N20G00X85.Z5.;
N25G73U28.W1.R15.;
N30G73P35Q115U0.8W0.3F0.3;
N35G00X0.;
N40G01Z0.;
N45X12.;
N50X16.Z-2.;
N55Z-22.;
N60X20.;
N65X24.W-2.;
N70Z-54.;
N75X24.W-2.;
N80Z-76.;
N85X34.;
N90X54.Z-96.;
N95G02X71.W-40.R21.4;
N100G01X80.;
N105Z-166.;
N110X85.;
N115G00Z5.;
N120G70P35Q115S800F0.1;
N125G00X100.Z150.T0100;
N130T0200;
N135S500T0202;
N140G00Z-10.;
N145X26.;
N150G92X23.Z-79.F1.5;
N155X22.5;
N160X22.2;
N165X22.05;
N170G00X100.;
N175Z150.T0200;
N180M05;
N185M30;
实例3
使用刀具：1#外圆刀工件材料：铝合金规格：Φ67
程序：
O0003;
N5G50X100.Z150.;
N10M03T0100;
N15S600T0101;
N20G00X68.Z5.;
N25G73U25.W1.R12;
N30G73P35Q110U0.8W0.3F0.4;
N35G00X0.;
N40G01Z0.;
N45G03X34.Z-13.2R17.6;
N50G03X34.W-7.R10.6;
N55G01X16.W-24.8;
N60W-15.;
N65X50.W-17.7;
N70G03X55.W-10.3R10;
N75G01X46.W-7.1;
N80W-5.;
N85G02X46.W-24.2R15.;
N90G01W-5.;
N95X64.W-5.;
N100Z-175.;
N105X65.;
N110G00Z5.;
N115G70P35Q110S800F0.1;
]N120G00X100.Z150.T0100;
N125M05;
N130M30;